PVC管材生产中常见问题及解决办法

1

表面变色

机筒或机头温度过高，使物料分解

降温

物料稳定性不够，发生分解

检查PVC树脂还是稳定剂引起稳定性不够，更换树脂或稳定剂，或增加稳定剂份数。

温度仪表控制失灵，超温引起分解

调校，检修仪表

2

管材表面有黄褐色条纹或色点

模具或分流梭局部有死角或凹陷，引起滞料、糊料，产生局部分解条纹

进行清理

局部糊料、死角引起和管材表面摩擦增大发生分解，形成条纹

混料不均或物料中有杂质，可引起局部分解，形成表面色点

确定具体原因，改善混料工艺或更换有问题原料

3

外表无光泽

口模温度低

提高口模温度、增加ACR用量以提高剪切

光亮型ACR加工助剂即使在较低温度下仍可显著改善表面光洁度

剪切速率太大，熔体破裂

适当提高料温、提高ACR用量或降低牵引速度

口模温度过高或内表面光洁度差

降温,降低粗糙度

塑化不良

提温、增加加工助剂

外润滑剂含量过低

在保证物料塑化的前提下,适当增加外润滑剂

外滑剂过少,使物料易粘结模具金属表面,影响表面光泽

CaCO3的粒度过大或粒径分布过宽  

更换适用的碳酸钙

4

管材表面起皱纹

口模四周温度不均匀

检查加热圈

冷却不良

开大冷却水或降低却水温度

牵引太慢

加快牵引

料内有杂质

调换原料

芯模温度太低

提高芯模温度

机身温度过低

提高机身温度

牵引速度太快

减速

5

内壁毛糙

芯模温度太低

提高模芯温度或增加工助剂

温度低造成塑化不良,内壁在模头处难以升温,故产生毛糙现象

机筒温度过低,塑化不良

提高温度

提温会使后段温度难以控制时,可增加ACR加工助剂,而不提温,能得到相同效果

螺杆温度太高

加强螺杆冷却

6

管壁起泡

料过潮

干燥

机筒二段后真空排气孔处真空度过低或堵塞

检查泵工作状况,管路有无堵塞 (抽粉子引起)

有分解(机头温度过高)

降低温度

7

管壁厚度不均匀

口模、芯棒不同心

调模

机头温度不均,出料有快慢

检查加热圈,检查螺杆有无脉动现象

牵引速度不稳

检查维修牵引机

真空槽真空度有波动

检查真空泵及其管路

8

内壁凹凸不平

螺杆温度过高

降螺杆温度

螺杆转速过快,引起融体破裂

降螺杆转速

9

管材弯曲

管壁厚度不均

同7

机头四周温度不均

检查电热圈

机身、定径槽、牵引不在一条轴线上

调节至一条轴线上

冷却槽两端孔不在一条直线上

调节至一条轴线上

冷却槽喷头出水不均匀

调节、更换喷头

10

断面有气泡

物料水份高

干燥或换喷头

混料温度低, 水份未排出

提高混料温度

排气孔真空度低或管道堵塞

检查真空泵及其管路

机身或模头温度过高

降低温度

混配料热稳定性差

检查修改配方

11

管材冲击强度不全合格

加工温度低

提高加工温度或增加ACR加工助剂

原铺料质量差

更换原料

背压低

改变工艺条件

如因模具引起背压低,不能通过工艺调节时,只能修模

配方不良

改进配方

加工温度高(塑化, 过度或有分解)

降低温度

使用CPE抗冲改性时,螺杆转速太快,剪切率过高使CPE分散不均,呈堆集状态,搞抗冲作用下降

降低螺杆转速

降低螺杆转速会使产能下降,改用ACR作为抗冲改性剂最佳解决办法,ACR对温度高低、剪切速率大小均有良好的适应性

冷却水温度过低(多生在冬天),因骤冷产生过大内应力

调节冷却水温度

排气不良,使管材产生气孔

调节排气孔真空度,有堵塞时予以消除

缺陷性粒子,在管壁中形成微裂纹,使管材抗冲强度下降

缺陷性粒子可能来自杂质,团聚的CaCO3、滑剂、未塑化的PVC颗粒等,根据具体原因采取对措施,如将干混料过筛

缺陷性粒子是指颗粒较大,影响材料强度的颗粒.缺陷性粒子同样会使管材液压试验不合格

12

管材液压试验不合适

塑化不良,拉伸强度降低

提高或增加工加工助剂份数

PVC树脂质量不好,聚合度低或分子量分布过宽,或分子结构有缺陷

更换PVC

改性剂抗拉强度低,从而降低了管材的抗拉强度

更换较高抗拉强度的抗冲改性剂,ACR和CPE来说,对管材抗拉强度影响要小得多

11条中诸因素,同样会引起管材抗拉强度低,使液压试验不合格

13

二氯甲烷浸渍试验不合格

塑化不良

提高加工温度或增加ACR加工助剂

对碳酸钙、炭黑等填充组份高的配方,仅靠提高加工温度来提高塑化度往往是难以凑效的,此时需要增加ACR加工助剂

14

纵向回缩率不合格

配方中弹性橡胶体等高回缩率物质组份过高，如CPE

更换配方中的回缩率过高的组份

挤出速度与索引速度不匹配，牵引速度过快

降低牵引速度

冷却不良

降低冷却水温度或加大冷却水量

机头温度过高

降低温度